Indagine termografica, la miglior prevenzione contro gli incendi

Indagine termografica, la miglior prevenzione contro gli incendi. Tanti imprenditori già la conoscono e hanno sottoposto la loro azienda ad un’analisi approfondita. Molti, poi, hanno magari visto in funzione qualche termocamera all’entrata di un aeroporto o di un museo. E per qualcuno è stato davvero una fortuna, com’è successo a una donna al museo di Edimburgo: la termocamera le ha individuato un’area di aumentata temperatura al seno, rivelatasi poi un tumore, e le ha così permesso di prenderlo e curarlo in tempo.

Un selfie davanti e un paio per ogni lato e voilà la termografia completa è fatta! E’ quello che ognuno di noi potrebbe già fare: attraverso la tecnologia thermal imaging che si trova integrata in alcuni smartphone è, infatti, possibile misurare la temperatura del nostro corpo. La termografia rileva le radiazioni infrarosse emesse da un organismo: attraverso dei sensori queste vengono trasformate in segnali elettrici che, rielaborati, restituiscono un’immagine che descrive la temperatura superficiale di un corpo. E’ una tecnologia che trova già diverse applicazioni, soprattutto nel campo della prevenzione degli incendi. 

Indagine termografica, la miglior prevenzione contro gli incendi

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Perché il rischio di incendio, purtroppo, è sempre dietro l’angolo. In particolare per quel che riguarda le attività aziendali. Si pensi che nel 2017, ultimo anno di cui si hanno i dati disponibili da parte dei Vigili del Fuoco, sono stati segnalati, tra incendi ed esplosioni, ben 325.941 casi, il che significa una media di 893 al giorno: con una crescita, rispetto al 2016, del 33,7% e addirittura del 45,9% considerando la media dell’ultimo quinquennio. Quelli per cause elettriche sono stati 11.796.

E’ proprio necessario arrivare all’incidente per intervenire? Non sarebbe meglio una salutare manutenzione? Non solo quella correttiva, cioè quando non se ne può fare a meno perché si è in presenza di un guasto o di un’avaria che obbligano alla sostituzione del componente o dell'apparecchiatura. E non basta più nemmeno una manutenzione preventiva sporadica, magari per sostituire componenti che si presume stiano per esaurire il loro compito. Occorre, invece, una prevenzione predittiva programmata, che, attraverso specifiche tecniche, consenta di individuare sintomi e segnali dell'impianto che indicano la necessità di specifici interventi manutentivi.

Termografia in azienda: come funziona

Ecco, una di queste tecniche è, appunto, la termografia a infrarossi. Esistono, infatti, delle moderne apparecchiature portatili (speciali telecamera a raggi infrarossi) che consentono, senza arrestare il ciclo produttivo aziendale, di rilevare la temperatura presente in tutti i punti di un impianto e di trovare punti caldi anomali sulle principali apparecchiature elettriche, invisibili ad occhio nudo: si tratta di criticità e componenti elettrici a rischio o sotto eccessivo sforzo che sviluppano un calore anomalo e di cui si può, quindi, rilevare il malfunzionamento, ad esempio dei fusibili surriscaldati o cavi di collegamento sottodimensionati.

In questo modo è possibile intervenire sui punti critici rilevati o sui potenziali problemi che potrebbero verificarsi, ottimizzando l’affidabilità e la sicurezza degli impianti ed evitando fermi produttivi inaspettati, come un black out, e, nella peggiore delle ipotesi, un incendio.

Termografia in azienda: quanti vantaggi

E’ indubbio che un intervento di questo genere comporta notevoli vantaggi. Innanzitutto non è assolutamente invasivo: mentre i tecnici fanno le valutazioni termografiche, in azienda si lavora normalmente, nessuna macchina viene fermata, tutto continua a funzionare a pieno ritmo e la produzione non subisce alcun tipo di rallentamento. Si pensi che i rilievi termografici si possono addirittura fare a una distanza di alcune decine di metri, in tempi veloci e con un rapporto costi-benefici significativo. Il tema costi non è, infatti, indifferente. Si tenga conto che per un controllo di questo genere siamo in un ordine di spesa di qualche centinaia di euro se fatto da tecnici qualificati che, per essere abilitati a eseguire queste verifiche, devono avere un certo livello di preparazione oltre che una doppia certificazione. Un costo, quindi, non solo sostenibile, ma sicuramente raccomandabile, perché individuare e riparare un collegamento elettrico imperfetto, prima che la macchina subisca un danno, significa evitare maggiori costi per la sua sostituzione, oltre alla spesa per il ripristino delle condizioni di esercizio dell’impianto e le perdite causate dalla sua fermata.